Silla de librero:

Hace unas semanas comencé a fabricar una silla de librero, tanto por el lado práctico como porque necesitaba un proyecto sencillo y “rápido” que me motivara a volver a experimentar.

Te ahorraré el cepillado y el corte: comencé con madera recuperada (recortes, vigas de obra) que cepillé en piezas de 5×3, corté en las longitudes correctas y dejé algo de margen.

Luego corto los extremos: comienzo cortando todo a 90°, luego me ocupo de los cortes en bisel (34 y 56°): coloco la guía de sierra a 34° para realizar una primera serie de cortes.
Para ello, tomé una escuadra falsa que fijé a escala 1 del dibujo, la cual sirve como referencia de ángulo para el proyecto.

Para el corte de 56°, en lugar de reajustar la guía, ya que es el ángulo complementario, agrego una escuadra a mi guía contra la cual calzo la madera: incluso si mi 34° no está perfectamente ajustado, no es lo más crítico, lo importante es que los dos estén de hecho a 90° para obtener un rectángulo al final.

Una vez cortados los montantes, corto el travesaño que es más angosto y llega hasta la mitad de los montantes. Esta elección de un travesaño más delgado se debe principalmente a que carecía de trozos de sección suficiente: no es malo, este travesaño no soporta mucha tensión y aligera la estructura.
Lo corté deliberadamente más largo de lo necesario para no cometer un error.

Luego bajo la hoja para hacer el entramado: uso el travesaño como referencia para la altura de la hoja y luego limpio la parte inferior con el cincel para madera.

Estoy bastante contento con la precisión.

Una vez cortadas todas las piezas, pego las partes: sobresale el travesaño, pero no importa: luego corto lo que sobresale con la sierra al ras, luego un corte rápido con el cepillo para los últimos cortes al ras.

Montaje de la estructura en el suelo para ver como queda.

Me doy cuenta que no tomé foto para el archivo: nada muy complicado: una mortaja con la fresadora con la guía paralela que escuadro con el formón, luego escuadrado de las espigas hecho con la sierra de formato.

Una vez hecho todo esto, cavo las ranuras destinadas a recibir la tabla intermedia: coloco las dos piezas en su posición, trazo sobre las dos partes al mismo tiempo para estar seguro de que caen opuestas.
A continuación, pasa a la sierra de formato, utilizando el mismo método que para las uniones con entramado de madera.

Corte la tabla intermedia, manteniendo el ángulo del proyecto en el corte para que quede alineado con los montantes. Usando el bisel que no toqué… de esa manera estoy seguro de encontrar el ángulo correcto.

Aprovecho que tengo piezas que todavía son fáciles de manejar para hacer un cuarto de círculo en los bordes.

Encajar en seco en las ranuras. Luego coloque las bisagras en su lugar (nada complicado, solo cavé un poco para compensar el grosor adicional.

Para el asiento lo atornillé sin hacer ranura. Quizás debería haber incluido uno en la parte inferior para reforzarlo.

Luego el collage.

Lijado, limpieza y barnizado

Listo, la silla está lista. Soporta mis 100kg sin inmutarse, y está a la altura ideal para mi mujer que por fin puede alcanzar los armarios altos (por mi parte, hasta puedo ver el polvo encima de los muebles)

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1: Plano de una silla de madera sencilla

Este detallado plano muestra una robusta silla de madera fabricada con maderas de 2×4 y 1×4 con un asiento de contrachapado de 1/2». La silla mide 39« de altura, con una altura de asiento de 17 1/2» y una anchura de 19». Perfecto para los entusiastas del bricolaje, este diseño ofrece un equilibrio de simplicidad y funcionalidad. Ideal para proyectos de comedor o de asientos informales.

2: Silla con respaldo en X

Un diseño clásico de silla con respaldo en X, este modelo cuenta con una estructura de 42« de alto y una altura de asiento de 18 1/2». Elaborado a partir de madera de 2×4, la silla ofrece una estética rústica y moderna con su detalle de respaldo cruzado. El asiento mide 18» de ancho, por lo que es una adición acogedora a cualquier espacio de comedor. Perfecta para aquellos que buscan un aspecto atemporal.

3: Despiece de la silla tradicional

Este despiece revela la intrincada construcción de una silla de madera tradicional, destacando componentes como la barandilla de la cresta y el rebaje del asiento. Con medidas precisas, como una pata delantera de 470 mm y travesaños de 305 mm, es el sueño de cualquier artesano. El diseño hace hincapié en la durabilidad y las técnicas clásicas de ebanistería. Ideal para los entusiastas de la carpintería que buscan autenticidad.

4: Dimensiones de una silla de comedor moderna

Este modelo de silla de comedor moderna presenta un diseño elegante con una altura de 35,25« y una altura de asiento de 16,75». La silla mide 19 «de ancho y 15,5» de profundidad, ofreciendo una opción de asiento compacto pero cómodo. Fabricada con líneas limpias, es perfecta para comedores contemporáneos. Una gran elección para interiores minimalistas.

5: Silla clásica de madera con asiento de listones

Esta silla de madera de diseño clásico tiene una altura de 100 cm y una altura de asiento de 45 cm, ideal para mesas de comedor. El asiento de 45 cm de ancho cuenta con listones para una experiencia transpirable y cómoda. Con una profundidad de 45 cm, proporciona un amplio apoyo para el uso diario. Una pieza atemporal para cualquier entorno doméstico.

6: Plano de la silla minimalista en centímetros

Un plano de silla minimalista con una altura de 80 cm y una altura de asiento de 45 cm, perfecta para espacios de comedor o estudio. La silla mide 40 cm de ancho y 35 cm de fondo, lo que garantiza un tamaño compacto. Su diseño sencillo, con un respaldo de 3 cm de grosor, ofrece tanto estilo como funcionalidad. Ideal para apartamentos pequeños o rincones acogedores.

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Elaboración de un plano en Librecad a partir de imágenes y vídeos del original, con algunas dimensiones.
El asiento se esculpirá con un grosor de 50 mm. Las patas tienen una sección variable (diámetros 45 en la parte inferior, 30 hacia el centro – relación 1,618 – y 35mm en la espiga, un ángulo de 81° frontal y lateral.
Proyecto desarrollado :

• Pata cuadrada de 45×45 cortada a la sección requerida y redondeada en las esquinas
• realización de una espiga con un ángulo predefinido, ensamblaje diagonal con un ángulo resultante de 13,2°.
• Corte del asiento en 1 grosor de 50mm para ser esculpido. Desbaste de los espesores a +5/10mm con una fresadora, el resto a mano.
• Rubio final por determinar

Proceso a determinar: montaje y preparación de los travesaños, teniendo en cuenta que las patas de sección «poligonal» se montan directamente en diagonal, con las caras frontales redondeadas no enfrentadas.

Materiales y equipos.

Compré 3 cuartos de 1m de fresno de 10 años a un antiguo carpintero-ebanista, sección 140×140 aproximadamente.
En casa de mi padre encontré el viejo cepillo con el que descortecé lo mejor que pude en casa. Descubrí que tenía 3 formones Goldenberg de mi difunto suegro, así que completé el juego comprando en LeBonCoin unos formones Muller y Goldenberg y una gubia de 15mm.
Regalo de Navidad: el estuche de cuero de Kirschen, es genial.

Volúmenes de pies y asiento.

Las patas y el asiento de 4 piezas se cortan en el taller de CFA. Algunas sorpresas desagradables o imprevistas

• La sierra de cinta falló, así que empezamos a cortar con una fresadora, pero tuvimos que terminar con una sierra de mano. El profesor intentó usar una sierra de sable eléctrica pero se torció y redujo el grosor útil (así que tuvimos que calcular cómo colocar esta pieza en la zona de asiento de menor grosor).
• después, sierra de cinta ok, pero error de corte me sale una pieza de 42mm en vez de 45 mini para los pies
• algunas zonas podridas en el núcleo, lo que limita el volumen útil
• Como resultado, he tenido que optimizar el último cuarto, que tiene la sección transversal más pequeña, por lo que el último pie tiene un poco de corteza, un extremo podrido y una pérdida de grosor. Espero solucionarlo cuando seccione el árbol manualmente…..

Montar y pegar la base de 50 mm después de ranurar con una fresadora, recortando después del secado a la dimensión rectangular 400×350.

Afilado.

Antes de terminar las espigas con los formones y atacar las mortajas (normalmente es al revés, creo, pero aproveché el taller del CFA para usar la espigadora).
Limpieza de los formones, la mayoría estaban en su jugo.
Intento de hacer una plantilla de madera de 25º, mecanizada con una fresadora para afilar en una piedra que tenía (no sé el valor de los dos granos).
El resultado no fue concluyente, a veces conseguía un buen filo (más en anchos estrechos) pero era casualidad, muchas veces acababa haciéndolo a mano sin la plantilla.
Afilar el cepillo y la gubia a mano con la esquina de la piedra funciona bastante bien…
Creo que sería igual o más efectivo con una amoladora, así que echaré un vistazo a ver si encuentro alguna herramienta para montar en un taladro.

Edito: primer intento de afilado tras comprar una fresadora de segunda mano. En las Goldenberg se ve bien, en las 2 Muller grandes estoy teniendo problemas para conseguir un filo de navaja. Sigo aprendiendo sobre el tema.

Espigas y mortajas.

Aproveché el tiempo disponible en el CFA para hacer las espigas de las patas a 13,2 grados sobre la sección cortada a 45mm, me llevó bastante tiempo, estoy empezando y aprendo mucho de mis errores (se está haciendo otro taburete con patas verticales y un cajón) pero este es un trabajo de una sola vez si es posible.
Primero ajusté la espiga recta, luego usé una cuña para conseguir el ángulo correcto.
Profundidad recta 18mm (24/25mm en las partes mas finas), grosor 30mm, para ser recortado a 30mm con tijeras en la otra direccion. La pata tendra 35mm en la junta, asi que todavia espero raspar la parte podrida del ultimo corte de la pata.

Me sobran unos cubos, dos cuartos pequeños y 3 listones rectangulares. Tengo que dimensionar los travesaños para ver si me sale bien.

Trazando las mortajas en la parte inferior (mi lado de referencia al cortar), comprobando la distancia entre la pata y el borde vertical del asiento. Compré una escuadra de precisión de acero, ¡y no creo que vuelva a estar sin ella!

Despues de trazar, he fresado el 80% de la parte inferior de las mortajas, y despues he acabado los tenosn y las mortajas con cinceles para madera y una falsa escuadra, como me aconsejaron. Pensaba que iba a ser mas dificil, pero a partir de la segunda mortaja, ¡le he cogido el tranquillo!

Dar forma a los pies.

Para el revestimiento del pie, fracasé con el cepillo, cortaba muy mal, probé a usar tijeras en un trozo de haya, pero no funcionó. Probé lo que había imaginado al principio, calcar y luego mecanizar con una fresadora.
Un poco tedioso y laborioso, incluso un coñazo a veces, consigo sacar la forma aproximada en 2 o 3 pasadas por cada cara con 2 fresas copiadoras.
Me doy cuenta de que la sección transversal de mis espigas seguirá siendo cuadrada y más grande (30×30) mientras que voy a redondear las patas, y sólo quedan 2,5mm de hombro después de enfundar a 35mm en el lado del asiento. Haré una junta de 2-3cm (escofina + lima + grasa de codo).
Travesaños: cepillados a 25x25mm que pude fresar en el taller de CFA, utilicé el diámetro que tenía a mano, para terminar de redondear a mano (y reducir en las espigas).
2 cunas en forma de V en mi tornillo de banco para sujetar las patas y los travesaños. 4 posibles agujeros taladrados con una broca de 4mm con las patas montadas, marcando el resto con indicaciones a seguir. Cajeado de las patas con una broca de 20mm, ouchhhhhhh las brasas de mi pequeño B&D se llevaron una paliza cuando planté la broca 3 veces (Fallé con mi taladro Ryobi, la broca oscilaba demasiado, las cunas volaron una vez, sin romperse…)

Las partes inferiores (las más grandes) se cortan con una fresa de 24 mm 1/4-round, después se repasan las transiciones y todos los redondeos a mano o con una lijadora, y se liman los pequeños errores (1 reencolado).
Se ajustan las espigas de los travesaños con un cincel. Buen ejercicio para mi, estoy descubriendo la eficacia de los cinceles

Dar forma al asiento.

He dibujado la forma en Librecad, voy a imprimirla en un papel de calco y a calcarla en el bloque en bruto.
Parto de un bloque de 50 mm que será 25/22 en las partes más huecas. La idea es desbastar el bloque con una fresadora en las zonas con algo de margen y luego acabarlo a mano. Lo más difícil es interpretar las curvas.Ejercicio de 2009 para una guitarra, pero tenía a mano una Les Paul Goldtop (¡no la mía!) para las medidas.

Desbastando los espesores con una fresadora antes de fresar la forma (sierra de cinta en el CFA). Descubrí un nudo de madera blanda podrido (que huele cuando lo mecanizas) en la parte inferior de una mortaja, pero en el lado del asiento voy a tener que poner una pieza, se está desintegrando.

Montaje.

Se tambalea un poco cuando está en blanco, así que decido espigar las espigas con tacos de haya de 8 mm. No es facil taladrar con un angulo tan bajo, y lo mismo pasa al taladrar la espiga con la pata colocada cuando tienes que ajustar las 4 patas al mismo tiempo con los travesaños colocados en blanco.
Es un coñazo pegarlo todo y luego ajustarlo. Al final acabé con +3mm en cada diagonal comparado con el montaje en blanco, culpa de un travesaño mal colocado.

Tinte y acabado al aceite OSMO.

Me había decantado por Rubio…pero después de investigar y leer por aquí me he decidido por el aceite Osmo. He encontrado 0,75l de tinte al aceite Tabac 3564 en el Bon Coin, al que añado 2 manos de 3062 transparente mate.
Algunas manchas blancas y un acabado desigual en la primera capa, así que lo vuelvo a esponjar todo con una esponja fina, cepillo sobre las pequeñas zonas claras en las juntas (rellenando con masilla para madera en polvo), y aplico una fina capa de aceite tintado, que es mucho mejor, ya que se limpia uniformemente.
Dos capas de Osmo mate 3062 para terminar, brilla lo suficiente.

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Hola !

No tengo perchero en casa, ¡así que esta es la oportunidad perfecta para hacer uno!

Sabiendo que tengo un poco más de 100 cm de ancho en una pared encima de un radiador, planeé instalarlo allí y aprovechar la mayor parte del ancho disponible.

Tengo una tabla de roble que me parece muy bonita, que pienso poner encima, y ​​dejar el borde natural hacia el frente (forma redondeada, que por tanto no quedará canteada).
Este tablero hará las veces de miniestante, para colocar 1 o 2 elementos decorativos, o para tener un nuevo lugar para el gato, en lo alto.

Por lo demás estaba pensando en comprar percheros (percheros para colgar los abrigos), pero dado el precio y las calidades variables que pude encontrar buscando un poco en internet, me dije, mejor los hago yo mismo. , así tendré un diseño que me guste, y no me gastaré el precio de un perchero sólo en los ganchos…

El diseño.

Después de varias pruebas e investigaciones, aquí está el diseño que elegí para este proyecto.

Desgarrador.

Cepillé y cepillé todos los elementos, pero me di cuenta de que 2 piezas de madera blanda estaban muy bien picadas, así que tuve que dejarlas a un lado y tomar una pieza nueva, que usaré para hacer mis soportes.

Conjunto del panel trasero.

Nada especial, pegué mis tablas de parquet, quité el exceso y luego le di un golpe con la cepilladora para tener una superficie limpia.

Luego corté las tablas por ambos lados para quitar la lengüeta y la grieta, para llevar mi panel a la dimensión final.

Trazado y Mecanizado de Paneles.

Quería probar el accesorio de Bosch que permite montar la fresadora en el riel de la sierra de inmersión.
Pero para hacer un descuento, o lo hice mal (lo cual es muy posible ya que fue el primer uso) o está medianamente diseñado para eso, porque el router se ha inclinado, y no hay un pequeño tope para evitarlo (como Tengo en mi sierra Makita, que es muy práctica).
Entonces, en esta pérdida de equilibrio, creó esta adicción.
Nada dramático en sí mismo, porque no será visible, pero siempre es una pena no haberlo evitado…

Mecanizado de marcos y cuestión para su ajuste.

Ahora que la lengüeta está lista, es hora de hacer la ranura en mi marco de roble.
Luego ajustaré el grosor de la lengüeta con el cincel para madera para que encaje perfectamente en la ranura.

Como aún no estaba acostumbrado a usar la guía paralela, probé muchos otros enfoques para lograr crear este surco centrado, pero nunca salieron bien.
Hasta que pensé en esta guía que nunca antes había usado.

Así que no hubo ningún problema especial, todo salió bien durante el mecanizado con la fresadora.

Por otro lado, para los cortes a 45 grados hice una bola, sin embargo me tomé el tiempo de revisar todo cuidadosamente, para asegurarme de que la sierra ingletadora cortaba a 45 grados en las piezas de prueba, trazar justo en la dimensión correcta, verificar la ruta etc

El error estuvo en la dirección de mi ángulo de 45 grados. De hecho comencé desde mi dimensión máxima, y ​​pensé que entonces era necesario “cerrar el ángulo” de esta dimensión, excepto que en realidad era necesario partir de esta dimensión máxima y abrir el ángulo para crear esta diagonal que la marco debe hacer, porque es más ancho que el panel…
Me di cuenta de esto una vez cortada la pieza…

Como resultado, la parte que se iba a utilizar para la parte larga se invirtió para utilizarla en los montantes del marco.
Y los montantes del marco que fueron mecanizados pero no cortados, se alargaron durante el mecanizado y luego se cortaron para corregir mi error.
Afortunadamente comencé con una pieza lo suficientemente larga, lo que me permitió invertir estas piezas.

Para no volver a equivocarme, invoco tu conocimiento para corregir y entender por qué tengo un día entre mi marco y mi panel:

• Esto es lo que está sucediendo en la esquina inferior izquierda, si coloco mi ángulo correctamente, tengo mi unión a 45 grados, lo cual es perfecto, sin embargo, tengo un espacio de 2 mm entre el marco y la placa hacia el interior. (ver imagen para el escenario A)
• Si empujo mi ángulo para entrar en contacto con el panel, entonces ya no tengo un día, pero tengo un cambio en mi ángulo (ver imagen para el escenario B)

¿Cómo harías para corregir esto?

Personalmente pensé en cepillar un poco mi ángulo de 45 grados, en la dirección del corte, pero en el otro ángulo, el de la derecha que no se ve, porque tengo 1 mm de exceso de material en relación a mi rasgo. .
Y entonces creo, aunque podría estar equivocado, que este 1 mm es responsable de parte del desplazamiento que luego se refleja entre la unión del marco y el panel en el otro lado (izquierdo) de mi objeto.

Si alguna vez no queda claro lo que dije, no dude en pedirme que lo reformule, que dibuje un diagrama o algo así.

Por el momento no tocaré nada hasta recibir algún consejo tuyo
Gracias por tu ayuda

EDITAR: De hecho, acorté el travesaño con la sierra ingletadora, lo que me permitió corregir este problema. Creo que aunque después fui un poco tímida y por miedo a quitar demasiado no me quité lo suficiente… Pero es mucho menos peor de lo que era .

Nota para más adelante: tengo que hacer un tablero de recuperación para poder ajustar mis piezas perfectamente, a través del plano.

Creación de soportes.

Luego abordo los apoyos con este plan en mente:

• recortar la viga para obtener la dimensión que quiero.
• córtalo en 3 pedazos con una prima
• dibujar el perfil de los soportes utilizando el modelo impreso en 3D
• montar en plano + poner unos alfileres, cuidando que no caiga donde será el corte (de ahí la importancia de haber dibujado bien dónde estaría la pieza, para saber dónde colocar los alfileres y evitar que se pongan a lo largo del cabrio)
• utilizar el modelo impreso con una copiadora para transferir la forma y así terminar con la forma deseada para el soporte

Todo salió bien hasta el último paso… mi pieza tenía 55 mm de ancho y no tenía una fresa lo suficientemente larga para copiarla. No importa, me dije a mí mismo que haría esto 2 veces, una vez con una fresa de copia y otra con una fresa de ras. Bueno, incluso cuando quise hacerlo así, todavía me faltaban unos milímetros…

• durante la primera pasada, no sé realmente cómo lo logré, pero me quedé demasiado tiempo en un lugar, y de hecho el rodamiento se deformó y se hundió en mi parte 3d (con un relleno + importante, creo que habría evitado esto). ), y por lo tanto, mi curvatura fue modificada
• En la esquina de 90 grados, en la parte superior izquierda de la imagen, había un desgarro.

En definitiva, esta pieza se arruinó, porque no quería usar masilla para madera, ya que tenía pensado usar Rubio Purity y ya no una pintura blanca opaca, que me permitiría seguir viendo la veta de la madera. Pero si le pongo pasta de madera, se notará y quedará súper feo.

Era la primera vez que intentaba copiar anillos… así que no fue tan fácil como pensaba…

Al no tener sierra de cinta, miré sierras de calar y lo mismo, mi pieza de 55 mm tenía una dimensión demasiado alta, porque las sierras de calar subían a 50 mm y lo mismo para las sierras de calar.

Por lo tanto me vi obligado a reducir el tamaño de mi pieza, la volví a enhebrar en la cepilladora.

Además, afortunadamente tenía un poco de margen con mi viga, de que el resto del resto lo podría utilizar para hacer un soporte nuevamente, porque de repente el primero estaba bueno para tirar a la basura.

Así que recuperé el trozo, que también fue cepillado al mismo tiempo para reducir la dimensión, luego repetí los pasos anteriores para tener una pieza suficientemente ancha “ensamblando” 3 vigas una al lado de la otra.
También planeé con el número 4 para corregir un desajuste que ocurrió al ensamblar mis piezas.

De lo contrario, nuevo enfoque para lograr la forma deseada:

• desbastar la forma con una sierra de calar
• lije el borde redondeado para tener algo niquelado y liso, usando la lijadora oscilante

Así que invertí en estas 2 máquinas y quedé muy satisfecho de que este plan funcionara después de mi decepción por el fracaso del plan anterior.

Esta vez las estrellas se alinearon, porque incluso pude pegar mis 2 soportes entre sí (con la técnica de cinta adhesiva y pegamento CA), para luego poder lijar los 2 lados planos de las 2 piezas, mediante el modo lijadora de banda. Entonces tuve exactamente la misma pieza dos veces
(la altura de las 2 piezas pegadas temporalmente estaba un poco por debajo de la altura de la banda de lijado)

Se me olvidó hacer una última foto… Pero básicamente hice 3 agujeros en los soportes.
El 1º más alto sobre el soporte y el más profundo, para alojar la varilla que sujetará el conjunto a la pared.
Luego otros 2 agujeros, debajo en la columna para recibir los insertos para tornillos m6

Creación de percheros.

Nuevo y último elemento por hacer, ¡los percheros!

Afortunadamente, el dimensionamiento inicial fue bueno y no me obligó a planificar nuevamente mi viga de roble (como la decepción que tuve con los soportes), pude hacer directamente los cortes preliminares con la sierra de calar y luego afinar el perfil con la sierra oscilante. lijadora.

Estos son los mismos pasos y “técnicas”/cómo hacerlo que en el artículo anterior, así que no haré más comentarios al respecto.

Solo puse cinta adhesiva en ciertos lugares, para los cortes rectos, que se hicieron con la sierra ingletadora, para reducir las astillas porque tengo la hoja básica y cumple su función, pero no queda limpia, limpia…

Luego lijar a mano para romper los ángulos y tener un aspecto un poco más suave y agradable en la mano.

Una vez validado el procedimiento en 1 gancho, comencé todo esto nuevamente para los otros 6.

En términos generales, como soy principiante, estoy descubriendo todo y no sigo un tutorial ya preparado para mi proyecto, nunca estoy 100% seguro de que mi enfoque será el correcto. Así que pruebo todos los pasos en 1 pieza para asegurarme de que todo funciona, luego puedo rechazar el resto mientras estoy seguro de que no tendré ningún problema y que no quiero tirar mis 7 anzuelos a la basura porque que en el paso X las cosas irán mal.

Finalmente, marqué y taladré 2 agujeros con una fresadora, para poner 2 insertos para acomodar 2 tornillos m5 por gancho (2 tornillos y no solo 1, para evitar que el gancho gire sobre su eje).
Sabiendo eso, antes de colocar los insertos, utilicé pequeños cilindros de centrado para marcar la ubicación de los ganchos en la base de pino, que luego fue perforada. Luego numeré el orden de los ganchos para asegurarme de colocar los correctos en el lugar correcto.

Preparación antes de aplicar el Finish.

No hay imágenes para ilustrar esta parte que no es la más visual…
Pero aquí hay algunas palabras para explicar lo que hice:

Para el fondo de pino y la tabla de roble, comencé con grano 40, luego 60, 80, 100 y finalmente 120 usando la lijadora excéntrica.

Logré arreglar algunas astillas durante el cepillado, lijando durante mucho tiempo las zonas afectadas. Bueno, está un poco hueco en algunos lugares, si pasas la mano por encima, pero no es visible

También rellené pequeños agujeros y grietas usando pegamento CA (los agujeros y grietas no eran lo suficientemente grandes, así que no quería hacer eso con resina, que es muy cara y está disponible en grandes cantidades), en particular un agujero que era un un poco grande, donde tuve que hacerlo 3-4 veces (aplicar pegamento, esperar a que se seque, agregar más, esperar nuevamente, etc.)

Tenía miedo de que el producto de acabado reaccionara de manera diferente en mis agujeros bloqueados y que en última instancia empeorara las cosas… Así que probé esto en mis piezas de prueba cuando probé diferentes muestras de Rubio, y parecía estar bien.

Una vez lijado el exceso de cola CA, el resultado es perfecto e invisible.

Para la estructura y los soportes de roble, comencé con grano 80, luego 100 y finalmente 120.
Me dije a mí mismo que me había excedido un poco desde un punto tan bajo para los demás… (pero una vez más, siendo principiante, bhaaa me doy cuenta después de lo que funciona y lo que no)

Una vez terminado todo de lijar con la lijadora excéntrica, lijé con grano 120 a mano, utilizando un taco de lijado, en el sentido de la veta de la madera.
Luego mojo la madera con una esponja, espero a que se seque y simplemente la desbaste pasando por la veta de la madera con mi bloque de lijado, solo para romper las fibras que se han levantado.

Me di cuenta de que no sentía en absoluto que las fibras de la madera se elevaran en la madera blanda, mientras que en el roble es directamente visible y al tacto es muy áspero.

Ahora las piezas estaban listas para recibir el acabado.

Prueba de muestra de Rubio.

Relativamente al inicio del proyecto quise hacer pruebas para saber qué aspecto tendría la madera, y si las partes blancas serían opacas o no (lo cual es más permisivo para corregir defectos con masilla para madera por ejemplo) o si el La veta de la madera resaltaría.

Tomé las siguientes muestras:

• Puro
• Blanco 5%
• Roble Oscuro
• Nuez
• Easy Deco Purity (para madera blanda, pero mientras estaba en eso, quería probar en roble para confirmar que quedaría feo )

Puedes encontrar el resultado de izquierda a derecha, solo había un Pure que se manchó en la ubicación del 5% de blanco en la pieza del medio, porque había agregado demasiado aceite…

En pequeñas muestras de madera, la diferencia entre Pure y White 5% es realmente apenas perceptible…

Así que elegí Pure para el roble y Easy Deco Purity (lo siento, olvidé tomar fotos de cómo se veía el Purity en el pino… pero verán el resultado final)

Aplicación de Acabados y Fin de Proyecto.

No estaba seguro de en qué orden proceder con el panel trasero de madera blanda y el marco de roble, cada uno de los cuales debía recibir un acabado diferente.

Entonces pedí consejo en la sección correspondiente y me dijeron que terminara cada pieza y luego ensamblara.

Así que eso es lo que hice a medias… apliqué Rubio Purity para el fondo, luego ensamblé el marco de roble y corregí los pocos bordes irregulares (que sospechaba que ocurrirían), luego apliqué el acabado solo al roble. , teniendo cuidado de enmascarar bien la madera blanda con cinta adhesiva.

Instalación en la pared.

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• como hacer ménsulas paso a paso  aquí.

Recientemente invitamos a algunas familias a celebrar el cumpleaños de Rachel. Colocamos dos mesas para hacer una mesa larga en la sala de estar.

Pensé que para la próxima vez sería bueno tener una mesa larga que fuera fácil de armar y desarmar, así que diseñé esta. Los dos pares de patas están unidos entre sí y se sujetan a los rieles a lo largo de la mesa con cuñas y dos piezas de madera contrachapada en la parte superior.

Las patas tienen el tamaño adecuado para cortarlas a partir de madera de 2×4, pero las coloqué sobre un material de 2×6 donde pude colocar dos patas una al lado de la otra.

Cepilé un milímetro de cada lado de esta madera para obtener una superficie lisa y agradable sin nada impreso en ella.

Luego haciendo los cortes rectos en la sierra de mesa…

…y un corte diagonal para separar las dos piezas en la sierra de cinta.

Luego limpié el corte diagonal de la sierra de cinta en la ensambladora, cepillando un poco a la vez hasta que corté hasta la línea.

Marcando donde va la mortaja en las cuatro patas.

Corte de la mortaja en la fresadora de pantorrillas. Primero corté una serie de agujeros mediante penetración para retirar la mayor parte del material, luego barrí de lado a lado para formar una ranura.

Cortando las espigas en la fresadora. No tengo una buena manera de atrapar las virutas en esta máquina y, cuando trabajo rápido, las virutas realmente salen volando. Pero después de unos 15 segundos, la espiga está terminada.

Prueba de ajuste.

Utilicé el pantorouter porque tengo uno, pero si no tienes uno, también puedes hacer esta unión usando cuatro clavijas de 1/2″ en su lugar.

Es necesario cortar una muesca en la parte superior de las patas. La hice con dos cortes en la sierra de mesa. Sin embargo, esta sierra, especialmente con un trineo de sierra de mesa, no corta lo suficientemente profundo, por lo que tuve que terminar el corte con la sierra de cinta.

Agregué un redondeo de 1/4″ a las patas y los tensores que van en el medio.

También biselé la parte inferior de las patas, pero con la lijadora de banda. De esa manera, no tuve que manipular torpemente la fresadora ni preocuparme por las virutas.

Utilicé mi lijadora de banda para lijar las esquinas donde la lijadora de banda no podía llegar.

Luego pegamos las patas y los soportes juntos.

Utilicé una abrazadera larga para asegurarme de que las uniones estuvieran completamente cerradas

El siguiente paso fue trabajar en los soportes que unen los dos pares de patas a los rieles que van a lo largo de la mesa.

Comencé cortando las cuñas que fijan las patas a los soportes.

A continuación, dibujé la forma de la parte principal del soporte, la recorté y utilicé esa parte para colocar tres más. Lamentablemente, este trozo de madera contrachapada no era lo suficientemente grande para cuatro.

Coloqué otra de estas piezas sobre un trozo de madera contrachapada, junto con los triángulos más pequeños que van a cada lado.

El triángulo de un lado debe estar en un ángulo que coincida con la forma de la cuña; aquí se comprueba cómo encaja todo, con un trozo de madera como sustituto de la pata.

Luego utilicé una de las cuñas como guía de ángulo para cortar el extremo del soporte en un ángulo coincidente.

Comprobando cómo va todo junto.

A continuación pegué la parte cuadrada (no en ángulo) del soporte en cada soporte. Dos de ellos son imágenes reflejadas de los otros dos.

Después de que se secó el pegamento, volví a utilizar un trozo de madera como reemplazo de la pata, más una de mis cuñas para determinar la posición de la otra parte del soporte.

No tuve mucho cuidado al alinear exactamente las capas mientras las pegaba, por lo que todos los soportes se veían muy ásperos.

Pero luego corté todas las dimensiones exteriores al tamaño final, lo que hizo que la alineación fuera perfecta.

Luego, lijé todos los bordes con mi lijadora de banda. Usé mi lijadora de banda para llegar a los rincones a los que la lijadora de banda no podía llegar.

¡Los soportes ahora lucen mucho mejor!

Probando cómo se fijan los soportes a las patas con una cuña.

Ahora solo necesito fijar estos soportes a algunos tablones de 2×4 pulgadas para sostener la superficie de la mesa.

Después barnicé las patas y los soportes de la mesa.

Necesitaba algunos 2×4 rectos para fijar los soportes, pero ninguno de los 2×4 que tenía a mano era recto.

Entonces fui a Home Depot para elegir algunos que fueran rectos. Tenían una pila entera de tablones de 2×4 con todo tipo de curvas y giros, pero logré encontrar dos que eran muy rectos.

Luego, atornillamos los soportes.

Mi intención original era pegarlos y atornillarlos, pero no puedo estar seguro de que estos 2×4 no se deformen con el tiempo, así que opté por utilizar solo tornillos.

Luego llevé lo que tenía hasta ahora al garaje, donde tenía una lámina de madera contrachapada, ya cortada por la mitad cuando la compré.

Quería que la mesa tuviera 1 metro (40″) de ancho, pero la madera contrachapada tenía 1,22 metros (48″) de ancho. Usé las piezas de madera contrachapada como guía para cortar la pieza sobrante.

También corté las esquinas, primero marcando donde quería cortar con una escuadra y luego cortándolo con una sierra circular.

Pero este corte, a diferencia de los cortes de ancho que hice, fue transversal a la veta, lo que significa que es más probable que se produzcan astillas. Hice el corte empujando la sierra a través de la madera hacia atrás, de modo que cortó en la parte posterior de la hoja donde los dientes se mueven hacia abajo. Tenga cuidado: cortar hacia atrás con una sierra circular no es seguro.

Después de eso utilicé una pequeña lijadora de banda para biselar todos los bordes y redondear las esquinas.

Luego, apliqué un poco de barniz en la parte superior y usé un pincel para distribuirlo y cubrir también los bordes. Usé tres capas de barniz a base de agua como de costumbre.

Luego giré las mitades de la mesa para hacer algunos agujeros en la parte inferior.

La parte superior tiene dos mitades para que sea más fácil mover la mesa.

Luego perforé algunos agujeros de 3/4″ (19 mm) en la parte inferior de la parte superior.

Las canicas que se colocan en los agujeros de los rieles se alinean con estos agujeros para evitar que la parte superior se deslice. Las canicas tienen un diámetro de 16 mm (5/8″) y se colocan en agujeros de 5/8″ y 8 mm de profundidad, de modo que la mitad de la canica sobresalga por la parte superior.

Conseguir que la alineación sea correcta es complicado, por eso la parte superior tiene orificios de 19 mm (3/4″) para agregar un poco de tolerancia.

Después de eso, hice mi habitual prueba de salto en el aire. La mesa resistió bien, aunque los extremos de la parte superior saltaron un poco.

Atornillar la parte superior de la mesa solucionaría el problema, pero eso haría que fuera mucho más difícil montarla y desmontarla.

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Como parte de este paso a paso, te comparto mi proceso para crear encimeras compactas.

Mesa de comedor

Empecé por lo que más me daba miedo, que era la mesa del comedor.
Éste descansa sobre dos cajas y en una ranura sobre una tercera caja (al menos ese era el plan)

Después de cortar tiras de aglomerado blanco de 8 mm, puedo empezar a crear la plantilla para la futura mesa.

Una vez montada y solidificada la plantilla, basta con apretarla sobre la lámina compacta y transferir su contorno.
La dificultad proviene principalmente de la manipulación de la chapa para pasarla a la mesa de corte.

Todos los cortes se realizan con un émbolo y una sartén.
Para la inmersión la pongo a máxima velocidad, la hoja es nueva o fresca, la inmersión es de 6-7 mm además del grosor de la compacta (12,5 aquí).
El riel se fija sistemáticamente.
En cuanto a la sartén, la cuchilla es de dentado inverso para tarima flotante, cuchilla corta, la velocidad es 4 sobre 6 y la “pendulumidad” está activada pero al mínimo.

El acabado se realiza lijando los cantos con grano 180.
Rompiendo los bordes con una fresadora con broca para biselar a 45°.
Y una vez más lijar el borde para eliminar las posibles marcas que haya dejado el rodamiento de la fresadora.
Empecé con un cuadrado de 1 mm para la mesa en comparación con los codos y la posición sentada.
En cambio, para las encimeras de la cocina prefiero 0,5.

Después de las pruebas de simulación de comida, noté que sobresalía demasiado la punta.
Quería prescindir de él, pero no me quedó más remedio que dar un paso para compensar los 3mm de caída.

También notamos en la foto de arriba que los demás planos están instalados, y sobre todo vemos un peso de 25/30 kilos de tornillos.
En efecto, al serrar, el compacto se mueve a menudo tras la liberación de las tensiones internas.
Con pegamento de PU flexible y pesas, así como abrazaderas, es bastante fácil sujetarlo.

Plan de travail avec évier sous plan

Ignoraré la encimera de la encimera y otro pequeño elemento porque no presentan ninguna novedad, técnica o dificultad respecto a los demás planos.

La superficie del fregadero se divide en 2 partes, una salida y la superficie horizontal con el fregadero debajo.

Comencé con la caída porque quería una alineación perfecta en el borde de la pared, así que obviamente es ligeramente diagonal, por lo que el plano del “fregadero” tendrá que tener eso en cuenta.
Como antes, se crea una plantilla de 8 mm.

La sutileza es que debes instalar tu fregadero en la plantilla.
Dos beneficios de hacerlo:

• la plantilla de forma ya incluye la plantilla de copia para “limpiar” el corte con la fresadora.
• estamos seguros del paralelismo con relación al borde del plano.

Segundo punto importante, debes poner el agujero para el tanque y el resto de la plantilla en el mismo plano. De hecho, con este tipo de montaje podemos conseguir fácilmente 2/3 de espesor de 8 mm.

Ya solo queda recortar la forma del plano y del tanque, mismo sistema que para la mesa, hundimiento y caladora.

Luego, “limpiamos” el recorte del tanque:
-un pasaje con la fresadora y una fresa de copia afilada con rodamiento en la parte superior.
-lijado con orbital de grano 180.
-hacemos los bordes con una broca para chaflán
-lijamos una última vez para eliminar las marcas de rodamiento.

En cuanto a los grifos, vamos a prohibir los Forsner, necesitamos taladrado del 35 y recomiendo mucho el de carburo, con un poco de punta para evitar astillas por toda la casa.

• un puñetazo en la zona a perforar
• Taladro a 7 mm con una broca de acero.
• Taladro a 35 mm con una broca guía de 8 mm
• No me olvido de llevar conmigo mi aspiradora y mi caja Mirka.

Luego pasamos a la etapa de pegar el plano (en realidad pego todos los planos al mismo tiempo).
El fregadero se pega por debajo con cola de PU no expansible.
Posteriormente se unirá con silicona sanitaria, para evitar que se forme un nido bajo la superficie.

Lo último, en mi caso, el fregadero está pegado debajo de la encimera, pero en la ranura se apoya principalmente en el mueble del fregadero, que tiene una correa sólida.

Si llegaste aquí leyendo,
El resto es una pequeña pieza sobre la encimera del fregadero, su fijación bajo encimera y la perforación del mezclador y accesorios.
Dime si te interesa, sino haré un post de la cocina completa una vez terminada (1/2 semana).

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Después de varias versiones de Sketchup, un cambio de forma para obtener un permiso de construcción y problemas de suministro, ¡finalmente creé mi cochera/patio/leñera!
90 m2 para albergar vehículos, leña y maderos.
Había hecho preguntas sobre el tamaño de la estructura, con pocas respuestas.

Estructura de abeto Douglas macizo, techo de tableros de 18×200 (el OSB se ha vuelto caro y menos atractivo visto desde abajo) y EPDM encolado.
Pendiente del 2% con 3 taludes (¿o mini parapetos?) que sólo suben 3-4 cm y libre flujo en el fondo. Estoy bajo un enorme roble, las bellotas y las hojas deben evacuar con facilidad.
Para la leña puse listones con una ligera plomada falsa para que los pilotes se apoyaran en ellos (los troncos de 30 cm no son muy estables) y guardé el muñón de un viejo cupressus como tabla de cortar.

Realización sola aparte de 1 semana a 2 de montaje.
He trabajado casi 200 horas excluyendo movimientos de tierras y bloques de hormigón, incluidas 90 horas en el taller.
¡Las axilas curvas tomaron bastante tiempo pero se ven mucho más bonitas!
Tengo curiosidad por saber qué piensan los profesionales sobre esta vez.
He conseguido otros logros más modestos a nivel profesional pero no es mi trabajo principal, soy paisajista. Pero cada vez más leñoso.

Axilas curvas

Hice 3 plantillas.
1 con ángulos de 50 y 40° para colocar entre postes y correas longitudinales.
Para unir las correas con una pendiente del 2% a los postes dispongo de tirantes más largos o más cortos según el lado. Entonces 2 plantillas.

Empecé con tablones de 75 x 225 x 1,50 m.
Mi pequeña banda vio que estaba demasiado débil, la recorté con una sierra de calar.
A pesar de las buenas hojas, a veces es difícil evitar que la hoja gire en ángulo. Como resultado, los cortes se alejan de la línea y, por lo tanto, no hay más madera que quitar después
Uf, una vez desbaste las piezas pasaron por la cepilladora.

Luego enrutador de las plantillas. 3 pasadas para superar el espesor. 2 pasadas por el frente y luego una pasada por la espalda con rodadura al final.

Luego sujetemos la fresa, colocando un trozo de madera del mismo grosor en el extremo del soporte, para sostener la fresadora.

Mecanizado y premontaje

Cepillar las correas con la cepilladora de 18V, paciencia
Realización de inserciones de postes mediante escopleadora de cadena
Posicionamiento de postes/correas para colocar las mortajas
Prueba de montaje de los faldones y determinación del punto de perforación de las espigas para espigas de tracción

Elegí placas de baja altura por motivos estéticos.
La ranura se realiza con motosierra de poda, la cadena Picco Micro 3/8 permite realizar una ranura de 4 mm.

Elegí placas de baja altura por motivos estéticos.
La ranura se realiza con motosierra de poda, la cadena Picco Micro 3/8 permite realizar una ranura de 4 mm.

Asamblea.

Gracias por el minitractor, aunque un poco pequeño
Montaje con tacos Robinia

La placa, sujeta por 2 varillas de acero inoxidable.

Frazada.

Por motivos de permiso de construcción hice una “azotea”, en realidad un tejado plano con una pendiente del 2%.
Recubrimiento de correas con rastrel de 18 x 200.

Colocación de geotextil, pegado con tiras de cola acrílica.
Luego EPDM, también pegado al acrílico.
Alrededor, en 3 lados fijé una tabla de 18×200 que adelgacé en la parte superior del lado exterior para acomodar el pliegue de la lona.
Fijación del EPDM a este tablero con cola de neopreno y grapadora para sujetar el pliegue.

Mecanicé listones trapezoidales para hacer la lágrima en el cuarto lado.
El lado inclinado del trapezoide permite grapar la lona.

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Este paso a paso te explicará las etapas para realizar mi última creación. Con este mueble me alejo del estilo campestre que he realizado hasta ahora. Esta es una oportunidad para contarles las novedades cubiertas y los pequeños contratiempos encontrados.

La idea básica.

Como ocurre con muchos de nosotros, fue Madame quien tuvo la idea de este nuevo mueble.
No hay un modelo preciso, pero sí algunas pautas:

• muebles bajos,
• estilo industrial.
• con pies metálicos.

Plan.

Rápidamente pasé al dibujo 3D para tener una idea de los volúmenes y validar las elecciones.
El plan está construido en CAD gratuito porque tiene la ventaja de ser configurable.
Puedo ajustar las dimensiones en cualquier momento, sin tener que empezar a dibujar de nuevo.

Cuerpo.

El trabajo comienza con el pulido de tablas de roble hasta un espesor de 30 mm. El montaje se realiza con lamellos.

La parte complicada es cortar los bordes a 45°. Durante el entrenamiento, en el soporte para bicicletas, dediqué mucho tiempo a ajustar el ángulo de la pala. Invertí en un pequeño inclinómetro electrónico para ahorrar tiempo.

Primera decepción, mal prevista: mis tablas, muy curvadas, me obligaron a mantener zonas no planificadas.
Pensé que estas partes estarían ocultas. Pero había olvidado que la máquina de láminas necesitaba una superficie de referencia, en el interior y no en el exterior. Pude compensarlo marcando la posición del lamello con una línea.
Al final esto no afectó la calidad del montaje. Pero no deberías mirar dentro de los muebles.

Primer paso completado con esta validación mediante un ensamblaje en blanco.

Separaciones interiores.

La cajonera del mueble está aislada por 2 paredes.
Los tablones de fresno de 20 mm se labran a 16 mm.
El montaje se realiza mediante dientes de sierra mecanizados con fresadora.
Después del pegado, el panel se remata con un raspador.

Los paneles de separación se fijan en el cuerpo del mueble mediante laminillas.
Todo está pegado y apretado. Los soportes garantizan el montaje con ángulos de 90°.

Los cajones.

Están fabricados con planchas de fresno cepilladas con un espesor de 16 mm. Al igual que ocurre con las separaciones, los ensamblajes se realizan mediante diente de sierra.

La creación de las colas de milano salió bien durante la sesión de entrenamiento.
Demasiado confiado, sin duda, tuve que empezar a cortar para darme cuenta de que era una bola de masa. Lo rastreé al revés.

Una cola será más ancha, lástima.

El resto transcurre, “casi”, sin contratiempos.

Todo habría sido perfecto en este segundo cajón, sin esta “cacada” extra
De hecho, el mal manejo del enrutador, al moverlo hacia atrás, termino con una esquina desafilada.

El montaje de los cajones finaliza con la rotura del fondo en madera contrachapada de 10mm de espesor.

La fachada.

Por otro lado, no mecanicé ningún chaflán entre las traviesas. Quizás me arrepienta porque, debido a la diferencia de humedad entre mi taller y mi casa, temo que mi conjunto se rompa.
A continuación se muestran algunas fotografías que describen la construcción de las fachadas.

No podía esperar a hacer un pequeño montaje en blanco para tener una idea del mueble terminado.

Hardware

En este artículo encontrarás:

• mecanizar la ubicación de los conductos de cables.
• Instalación de las bisagras.
• Instalación de las guías del cajón.
• Perforar las ubicaciones de los soportes de los estantes.

Pasacables.

Los agujeros de 56 mm de diámetro se mecanizaron con la fresadora, equipada con una fresa copiadora con rodamiento y una pequeña plantilla.

Las bisagras.

Utilicé bisagras de la marca BLUM.
Constan de una base atornillable, regulable mediante excéntrica.
Y la bisagra “Clip Top Blumotion”, con apertura de 110°.
Conseguí mis suministros de Foussier. Su sitio está realmente bien hecho, con numerosos planos y documentación.

Guías para cajones.
No quería que los lados de los cajones, con cola de milano, se “desperdiciaran” por un mecanismo deslizante.
Blum me dio la solución con estas guías invisibles para cajones de madera de extracción total.

Hay plantillas de montaje disponibles, pero no invertí en los 2 cajones que tuve que montar.
Si te tomas tu tiempo, no será demasiado difícil.
La corredera está enganchada a la parte trasera del cajón. En los tutoriales se recomienda hacer un agujero.
Yo preferí hacer una pequeña muesca en el fondo del cajón, en el panel inferior.
Te aconsejo que te lleves los accesorios de color naranja, para facilitar el montaje y desmontaje del cajón. Se trata de un clip de acoplamiento, con una referencia para la corredera izquierda y otra para la derecha.

La instalación del primero se realizó sin problemas. Tuve un poco más de problemas con el segundo.
Me tomó varios intentos antes de lograr la alineación perfecta.
Afortunadamente, la corredera tiene muchos agujeros, lo que permite corregir la posición.

Soportes para estantes.

Conseguí algunas pestañas de latón de un gabinete viejo.
Su diámetro es de 7 mm. Hice una plantilla de perforación específica aqui.

Algunas explicaciones y fotos sobre esta fase.
La varilla con su ranura permite colocarla a lo ancho.
La profundidad de perforación está asegurada mediante un adhesivo pegado en la broca.
Las mejillas de la plantilla y el tope, montados en escuadra con respecto a la varilla, permiten un soporte rígido con una abrazadera.
Un segundo bosque sirve como dedo índice.

Pies y asas de metal.

Pies metálicos.
Fue por querer abastecerme de chatarra que acudí a un calderero.
Estaba dispuesto a venderme los tubos que necesitaba. Pero cuando vi su equipo y el trabajo que estaba haciendo, le pregunté si podía hacerme estos pies. Para mi sorpresa aceptó este pequeño pedido y por un precio razonable.
Por lo tanto, no me lancé a esta conclusión, que me parecía arriesgada y que me habría llevado mucho tiempo.
Se lo confié a este profesional y no estoy decepcionado.

Una vez que recibí los pies, utilicé la fresadora para mecanizar su ubicación en la base del mueble.

Los pies se fijan mediante una tuerca atornillada a la madera y tornillos.
La referencia de los frutos secos.

Manejas.

Pedí un juego de 10 asas. Eran necesarias 4 piezas, pero aprovechamos para cambiar la de otro mueble que renovamos.

Refinamiento.

Utilicé un barniz de poliuretano acrílico de COMUS.

Este barniz le da un bonito aspecto a la madera. Es incoloro. 2 capas son suficientes. Es estable en el tiempo, porque se colocó sobre muebles de pino hace varios años y no ha amarilleado.

Hoja de balance.

El mueble salió de mi taller hace un mes. Está guardado en mi sala de estar donde he completado los arreglos.
La madera empezó a trabajar. Las puertas tienen un poco de encogimiento, con algunas grietas leves, pero nada importante.
Este trabajo me ha mantenido ocupado durante varios fines de semana desde abril pasado. Ocho meses después, puedo contemplar este logro y cada noche concentrarme en los defectos que saltan a la vista. Pero todavía estoy satisfecho con mi trabajo .
Mi esposa está feliz con su nuevo mueble para TV, ¡misión cumplida!
Gracias por leer hasta el final y hasta pronto.

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La caja

Realización de la carrocería exterior con tableros de abeto Douglas desclasificados como revestimiento.
Ensamblar con lamello y luego cortar a la longitud adecuada.
Montaje mediante ranura artesonada.
Antes del pegado final, creación de surcos interiores para recibir las separaciones.
La idea era hacer todo con la sierra de mesa. Como parece tan simple en los videos…
Este no es realmente el caso…
Le falta un poco de precisión para mi gusto, ¡pero lo hubiera intentado!

La malla interior

Aquí también, algo de reciclaje: vigas de Ipe que partí y cepillé.
De memoria tengo 8mm para horizontales y 5mm para verticales. Dependiendo de los espesores pude salir del bosque.
Montaje de media madera entre ambos, nuevamente con la sierra y el carro para formar la reja en la cara frontal.
Sólo hay horizontales en la espalda.
Mismo tipo de montaje pero “plano” (en espesor) para conectar los horizontales delantero y trasero a las “guías” intermedias. Recuperando nuevamente los espesores con la sierra de mesa (visible en las últimas fotos).
Están formados por 2 placas pegadas entre sí.
Un trabajo de paciencia… Y de prueba/error.

Los cajones

De nuevo: recuperación y trabajo con la sierra de mesa.
Tiras de revestimiento de cedro de desecho, partidas y mecanizadas para los laterales.
Antiguo panel unalite para fondo.
Montaje con ranura.
56 cajones = 5 veces más piezas…
El ejercicio aquí consistió en calibrar todo para realizar el trabajo en la línea de montaje.
Funcionó bien.

Acabados

Colocación de pequeños portaetiquetas adquiridos en internet.
Plantilla de perforación pequeña, trabajo con cadena.
Después de 2 o 3 intentos de “moldear” la pestaña para hacer los botones, se tomó la decisión de hacerlos simplemente rectangulares.
Pretaladrado en la parte trasera y atornillado desde el interior del cajón.

El cajón complementario

Una y otra vez: trabajando con restos de pino y abeto Douglas.
Cepillado, cepillado, montaje de paneles con lamello.
Los paneles se colocan entre ellos para que funcionen mejor en función de los esfuerzos y cargas.
Colocación de 2 portaobjetos. Levantamiento de 40 kg, creo. Sinceramente, cosas buenas.
La idea aquí es aprovechar toda la profundidad del nicho existente que es de +/- 50 cm. El mueble tiene sólo 20 cm de profundidad.
Quería un tomacorriente tipo “cajón de especias” que se ve en las cocinas. Para poder acceder a él por un lado completo.
Ya lo había hecho para un almacenaje/exhibición de cervezas especiales.
Quería tener el frente de los cajones lo más adelantado posible y un fondo “proporcional” a las dimensiones de los cajones. Entonces tengo un espacio vacío detrás.
Quería dejar el frente del cajón “abierto” para las cosas que se usan con frecuencia. Como si de una estantería de mueble se tratase. ¡Con una parte “invisible/secreta” en la parte trasera para principiantes!
Todavía tengo un espacio para arreglar +/- así entre el cajón y la parte de “tornillos”

El estante de soporte

Poca información sobre la colocación de muebles.
Dado su largo proporcional decidí colocarlo sobre una estantería y no solo sobre 2 soportes en los extremos. Para evitar que haga barriga y frote los cajones.
Realizado con un retal de panel multiplex marino de 18mm (muy práctico porque es “liso” fácil de limpiar y bonito porque es negro).
Rigidez mediante el montaje de una lámina de ipe verticalmente en la cara frontal (con lamello). Lo que también da un aspecto estético (grosor visual).
Esto me impulsó a comprar una pantalla táctil a batería con la que había estado jugando durante un tiempo.
Inmediatamente lo usé para recortar el ipe y el multiplex usando un cortador recto con rodamiento (para esto había colocado el ipe 1 mm sobresaliendo del panel). Luego también se redondea la esquina con un cortador de rodamientos.
¡Una máquina increíble!

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El proyecto es la creación de un puente iluminado (o puente de cama): una estructura de almacenamiento que forma parte de una cabecera.
La pared mide 345 cm por 250 cm de alto.

El fondo elegido es de 50cm para disponer de armarios almacenaje a lo ancho.

Este paso a paso no será nada educativo, soy nuevo en casi todo.
Esto servirá más bien para su primer mes de reflexión, de diseño y luego de realización.
Y también algunos consejos para la comunidad

Herramientas

Aquí están las herramientas que tengo para la construcción:

• Sierra circular
• Rompecabezas
• sierra radial
• sierra bajo mesa
• Enrutador
• laminar
• Lijadora excéntrica

Diseño

Vamos, comencemos a usar Sketchup para modelar.
La pared mide 347 cm por 250 cm de alto, comenzamos en todo su ancho con la cama en el centro.

Empiezo con una base de paneles de 19 mm.

El plano adjunto es, por tanto, esta primera versión, y ya está llena de preguntas:

• Por cuestiones de presupuesto y comodidad, estoy pensando en paneles de MDF: ¿buena elección?
• ¿Cómo fijar los elementos entre sí sin tornillos visibles?
• -los paneles horizontales superior e inferior se pueden pegar y atornillar desde arriba y desde abajo
• -¿Y el monto central?
• -¿y los estantes? No tengo dominó, tengo máquina de laminillas pero no creo que aguante la carga. Tengo una plantilla de perforación estilo kreg/agujero de bolsillo, pero… qué asco, y tengo que volver a enchufar todo… ¿Ranurar los montantes con una fresadora? o simplemente calas como en GSB, más sencillas, desmontables, aunque no sea necesario…
• Gestionar los voladizos de puertas aplicados a los montantes.
• ¿Cómo conseguir que la parte central quede bien fijada y no se hunda? (sí va a estar encima de nuestras cabezas, no tiene sentido que nos caiga encima…)

Diseño – v2

Siguiendo tus comentarios (gracias), nueva versión:

Entonces 5 módulos:

• 1 columna a cada lado
• 3 módulos en el centro (80cm de ancho por 97 de alto, fondo 50), con 2 puertas para cada uno, Sin fondo.

Los módulos centrales tendrán cada uno su propia fijación a la pared.
Cada módulo irá atornillado a su vecino.

¿Algún consejo para la fijación de los módulos, en particular para la fijación a la pared de los 3 módulos centrales?
¡Una cosa sólida, sólida, tirantes de cinturón!

Diseño – 3

Vamos, somos bastante buenos en los módulos.
En cuanto a la fijación de los módulos suspendidos, seguramente será con listón francés:

• una parte fijada en la parte superior de cada caja
• el otro en la pared, probablemente de una sola pieza para las 2 cajasSi es una sola pieza, esto implica un pequeño corte en las mejillas interiores para dejar espacio para el listón de la pared: altura del listón de la pared + altura del sesgo en 45 + un poco de espacio para maniobrar.

Quizás añadiré un soporte en la parte inferior de los cajones altos, por ejemplo una tira en todo el ancho, pero eso habrá que verlo para que quede bonito con el revestimiento del cabecero que habrá.

Veredicto: da un poco más de 4 paneles (¡5!) de 2800×2070
Por lo tanto, tenemos esta estimación por el lado del presupuesto:

• 500€ de paneles (100€ por panel)
• 60€ de herrajes: bisagras amortiguadas, tornillos (aún no decidido entre tiradores y push-to-open)
• acabado (cristalero + pintura) (método diomedea): un poco difícil de estimar dependiendo del número de manos que serán necesarias, pero imagino unos 150€

Además, ¿es absolutamente necesario vidriar y/o pintar ambas caras de los paneles de MDF para evitar deformaciones?

Refuerzos y fijación

1. Taco francés:

• de una sola pieza en la pared, fijado por Molly 50kg en los montantes del placo
• 1 por unidad alta

2. un perfil de acero en forma de C de 40x20x5 mm que se coloca en los 2 muebles altos de cada lado, y cada mueble se atornilla a él

3. El mismo perfil de acero debajo de los 3 muebles altos, que se fijará lateralmente en los 2 muebles altos con impresión 3D.

Flujo, lamellos y montaje.

Aquí vamos

La impresión 3D que recibirá el perfil de acero debajo de los 3 muebles:

Finalizado

¡¡Y ahí lo tienes!!

Pequeño revestimiento con listones de pino que corté en tablas, una tira de LED y listo.

¡Gracias a todos por vuestros consejos!

Un pequeño arrepentimiento: el MDF y la pintura son realmente un infierno…
3 capas después del saturador y todavía no está perfecto, pero bueno, lo arreglaremos.
Utilicé Duux Vaentine Valenite Satin White. (glicero)
Entre la limpieza de herramientas que no se hace con agua, el olor que permanece muuuucho tiempo, los tiempos de secado…
Quizás con una pintura al agua profesional hubiera sido mejor, para la próxima

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